Pretratamiento de metales con BONDERITE

Posted by Ángel Vásquez on 29th Apr 2025

Los recubrimientos funcionales, antiguamente conocidos como “bonderizado” debido a que la marca Bonderite, de Henkel, siempre ha sido punta de lanza en tecnologías de este tipo, constituyen un proceso previo al recubrimiento final, que puede ser pintura, un fosfato no pintable o simplemente un inhibidor de corrosión, como algunos de los ejemplos que se mencionan.

Estos recubrimientos comienzan con una etapa de limpieza, para posteriormente aplicar recubrimientos de conversión (fosfatos, zirconios, cromos, etc.) sobre una superficie metálica (acero CRS, HRS, aluminio, galvanizado, entre otros). Ya sea que el proceso se realice por aspersión o por inmersión, la finalidad es brindar una calidad superior en el acabado, mejorando la resistencia a la corrosión y la adherencia de la pintura.

Su aplicación se puede encontrar en la industria en general, automotriz, electrodomésticos, agricultura, construcción, componentes eléctricos y prácticamente cualquier industria que requiera acabados metálicos de calidad en sus productos (pintados o no)

Un ejemplo de algún proceso de pretratamiento se pudiera componer de las siguientes etapas en menor o mayor cantidad de ellas dependiendo los requerimientos de calidad.

En este artículo conocerás las características de un proceso de pretratamiento, las etapas que lo componen y los beneficios de los productos BONDERITE de Henkel México en este tipo de procesos.

Contenidos de este artículo: 
Etapa 1: Limpieza del metal
Etapa 2: Enjuagues
Etapa 3: Acondicionador (si es fosfato de Zn)
Etapa 4: Recubrimiento de conversión
Etapa 5: Enjuagues
Etapa 6: Sello

Etapa 1: Limpieza del metal

El objetivo de esta etapa es eliminar del metal toda aquella contaminación que interfiera con el proceso de recubrimiento y pintura. Para llevar a cabo esta acción es necesario primero identificar los tipos de contaminantes, nosotros los separamos así:

• Contaminación orgánica: lubricantes, aceites de corte, aceites de estampado, etc.
• Contaminación inorgánica: escama térmica, carboncillo, residuos de soldadura, óxidos, etc.

De acuerdo con el tipo de contaminación que se desee remover, se seleccionará el tipo de limpiador (alcalino, neutro o ácido).

• Los limpiadores alcalinos son utilizados para remover la contaminación orgánica.
• Los limpiadores ácidos son utilizados para remover la contaminación inorgánica.
• Los limpiadores neutros son utilizados de igual manera para remover la contaminación orgánica, sin embargo, como diferenciador del mercado se pueden aditivar para en un solo paso poder remover ambas contaminaciones.

Una vez elegido el limpiador a utilizar, para garantizar una limpieza efectiva controlamos 4 parámetros principales: concentración, temperatura, tiempo de contacto y presión. Además, existen otros análisis que nos ayudan a mantener eficiente el proceso tales como contenido de grasas y aceites, así como la titulación constante de la estación para su control.

Etapa 2: Enjuagues

El objetivo de los enjuagues es remover cualquier remanente del proceso previo y así preparar la superficie metálica para recibir el tratamiento de conversión, acondicionador o sello según sea el caso y de manera uniforme dejemos una capa en las siguientes etapas evitando contaminar cada una de ellas.

Puede haber una o más etapas de enjuagues entre cada zona, dependiendo de la tecnología empleada en el proceso de conversión (fosfatos, zirconios, etc.), de la geometría de las piezas procesadas y de la cantidad de arrastre que generen. Habitualmente, a mayor número de etapas de enjuagues, mayor estabilidad tendrá el proceso en general. La calidad del agua usada en los enjuagues juega un papel muy importante en la calidad del proceso. Siempre es recomendable el uso de agua de calidad R.O. o D.I. a partir del enjuague previo a la conversión en adelante.

Etapa 3: Acondicionador (si es fosfato de Zn)

Esta etapa tal cual su nombre lo menciona es acondicionar la superficie metálica y prepararla para recibir un tratamiento de Zn, se cuentan con tecnologías libres de cromo y fosfatos, componentes orgánicos volátiles y así aumentar la resistencia a la corrosión de las superficies metálicas pintadas. Su resistencia a la corrosión es igual a la de los postratamientos con cromo, pueden aplicarse por pulverización o inmersión a temperatura ambiente.

Etapa 4: Recubrimiento de conversión

En esta etapa se aplica el recubrimiento de conversión en la superficie metálica. Las tecnologías actuales (zirconios, fosfatos, cromos, etc) reaccionan químicamente con la superficie metálica dando como resultado una nueva superficie, cristalina o amorfa, de mayor estabilidad que la del metal, de ahí el nombre de “conversión”.

Los objetivos de esta etapa, es proveer a la pieza una mayor resistencia ante la corrosión y mejorar la adherencia de la pintura (electrostática, líquida, e-coat, etc.). A continuación, algunas de las tecnologías de conversión más comunes y sus características:

Zirconio (Nanocerámico)

• Versatilidad en procesos de aplicación: aspersión manual, aspersión automática o inmersión.
• Tecnología amigable con el medio ambiente (libre de metales pesados).
• Generación de lodos casi nula.
• Menores costos de disposición y tratamiento de aguas residuales.
• No requiere temperatura para su aplicación.
• Genera ahorros en consumo de agua comparado contra otras tecnologías.
• Tiempos de contacto reducidos para obtener un recubrimiento homogéneo, aproximadamente desde los 30 segundos.
• Mayor velocidad de producción, dependiendo de los tiempos requeridos en el proceso de pintura.
• Tiempos de vida prolongada.
• Flexibilidad en el tipo de agua requerida dependiendo de la resistencia a la corrosión requerida.
• Los baños de zirconio pueden ser controlados en proceso mediante concentración y pH.

Fosfato de fierro

• Equipo mínimo requerido para su aplicación: aspersión manual, aspersión automática o inmersión.
• Reducción de etapas en el proceso general de pre-tratamiento pudiendo combinar la limpieza y conversión en una misma etapa dependiendo de los requerimientos de calidad.
• Flexibilidad en el tipo de agua requerida dependiendo de la resistencia a la corrosión requerida.

Fosfato de zinc

• Tecnología con mayor resistencia a la corrosión.
• Proceso más robusto.
• Provee una superficie cristalina, con cristales de diámetro promedio medible y peso de recubrimiento controlable.
• Requiere de temperatura.
• Requiere de un filtro prensa.
• Requiere de una etapa previa de acondicionador.
• Se recomienda el uso de un sello al final del proceso.
• Contiene metales pesados.

Fosfato de manganeso

• Tecnología que provee un recubrimiento cristalino resistente a la fricción y a la corrosión.
• Provee una mayor área superficial capaz de absorber mayor cantidad de lubricante y reducir el desgaste en piezas sujetas a fricción.
• Mejora la adherencia de acabados o adhesivos.
• Productos disponibles con temperaturas de operación desde los 60 °C.

Etapa 5: Enjuagues

La etapa de enjuague posterior a la conversión tiene la finalidad de detener la reacción química en curso y remover cualquier remanente que haya quedado de etapas anteriores.

A partir de este punto se recomienda el uso de agua de calidad R.O. o D.I. para no interferir con la calidad del recubrimiento.

Etapa 6: Sellado del recubrimiento

El proceso de sellado es opcional para algunas tecnologías y siempre en un proceso de Fosfato de Zn se aplica después del enjuague de la conversión con el objetivo de sellar los poros intercristalinos que pudieran quedar expuestos a la corrosión. Por lo tanto, provee un plus en la resistencia a la corrosión.

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