Procesos de soldadura

Antes de comenzar les recordamos que la declaración de la protección de datos para la grabación de este Tech day estará disponible al finalizar este seminario recordándoles que al permanecer en esta sesión aceptan implícitamente estos lineamientos además pueden consultar nuestro aviso de privacidad en www.vinssa.com aviso privacidad.

Buenos días a todos les damos la más cordial bienvenida, agradeciendo su asistencia a este Techday estamos muy emocionados de este proyecto que forma parte de nuestra propuesta de valor en vinssa y me da mucho gusto presentarles a nuestro expositor el ingeniero José ariosto líder en línea soldadura. José ariosto es ingeniero industrial con más de 20 años de experiencia en las áreas de ingeniería de soldadura y calidad. Desde el 2014 es inspector de soldadura certificado por el Instituto internacional de soldadura y por la Federación Europea de soldadura. Actualmente está realizando un posgrado en soldadura y automatización en el centro de innovación y desarrollo tecnológico en soldadura, con toda su experiencia nos ayudará a conocer todas las recomendaciones para la optimización de los procesos de soldadura.

Muchas gracias Argelia, buenos días a todos es un placer para mí poder estar aquí con ustedes en esta la primera ocasión en que participamos de parte del área de ingeniería de aplicaciones de soldadura de Vinssa. Como le comentaba, nos da mucho gusto estar aquí con ustedes y les damos una cordial bienvenida. La primera pregunta sobre la cual abordamos este tema fue precisamente recomendaciones para la optimización de proceso de soldadura. ¿A qué nos referimos con el tema de optimizar procesos de soldadura? Durante estos minutos que estaremos platicando con ustedes y estaremos en interacción vamos a hablar acerca de cómo mejorar los procesos que tenemos actualmente o tienen actualmente en sus diferentes industrias, en sus diferentes plantas y demás.

Esa es la idea de este Tech day, hablaremos de cosas muy en general, sí queremos empezar con un tema amplio y después empezar a acotar a cosas que sean más específicas para el trabajo diario durante las demás etapas que tendremos, los demás ejercicios de trabajo y dinamismo que estaremos diseñando para ustedes nos enfocaremos en diferentes entornos y en diferentes segmentos de la industria. en este momento nosotros quisiéramos enfocarnos en dos vértices, el primero de ellos es el tema de un proceso de soldadura en específico porque hablar de soldadura es un tema muy extenso, entonces necesitamos acotar para poder brindar más sugerencias y más recomendaciones para nuestros clientes, ese sería el primer vértice. El segundo vértice es el segmento en el que queremos dirigirnos en esta ocasión, Y en esta ocasión queremos dirigirnos a los segmentos de la industria de la construcción, fabricación de equipo pesado, manufactura y fabricación en general y transportación.

Como les comentaba habrá habrá momentos más adelante en que podemos estar revisando segmentos adicionales, como por ejemplo la automotriz; ahí estaremos revisando temas de beneficios y de recomendaciones ya más enfocados a esa industria. Muy bien entonces una vez que hemos acotado nuestro enfoque en este proceso, el proceso Gmaw y en estos segmentos les he comentado, vamos a buscar brindarles recomendaciones para mejorar sus procesos de soldadura, Igualmente dirigiéndonos en ciertas características, ciertos elementos y componentes.

A los que nos queremos dirigir en esta ocasión es a una correcta selección de la fuente de poder y del sistema de alimentación del alambre, específicamente del alimentador en este entorno. Vamos a estar hablando de las características que se tienen de los alimentadores en general pero pondremos de ejemplo tanto una fuente en específico de la marca Miller y dos de sus alimentadores, los alimentadores intelex, la serie intelex, y la serie 20 basic. Hablaremos de qué diferencias hay entre estos y más importante aún hablaremos de cómo poder identificar las características que son más importantes a la hora de poder hacer la selección entre uno u otro, hablaremos también de beneficios adicionales que hay en la serie intelex y también entraremos ya más precisos en la parte de la correcta selección de los rodillos, cuántos tipos de rodillos hay, para que y para qué nos pueden ayudar o cuál es el beneficio entre cada uno de estos y también hablaremos de los sistemas de rodillos de tracción al final de estas de esta recomendaciones.De estas ideas que estaremos brindándoles en este momento también tomaremos el tema de la correcta distancia de la tobera al trabajo, también conocido en el medio como el sout.

Sin más preámbulo entremos en materia, como les comentaba hace unos instantes cuando hablamos del tema de soldadura o de procesos de soldadura es hablar de un tema muy extenso entonces tomando esto en cuenta la sociedad americana de soldadura la AWS ha tenido a bien crear una carta de procesos de soldadura corte y afines en esta carta hace un pequeño resumen de todo lo que se tiene actualmente en temas de soldadura, en temas de corte y procesos afines. Esta carta ustedes la pueden encontrar en el W in handbook de la WS y también en el estándar a3.0, que es el estándar de términos y definiciones.

Esta carta que es la que ustedes ven de su lado izquierdo engloba todo lo que tiene que ver con la parte de procesos de soldadura. Y si la revisamos verificamos que hay diferentes maneras de unir materiales, tenemos procesos de soldadura que utilizan un arco eléctrico para poder hacer la unión de los materiales, tenemos procesos de soldadura que se definen como estado sólido, aquellos denominados también bracing soldering a los procesos de resistencia, los procesos de soldadura oxigas, otros procesos de soldadura y procesos afines.

Como por ejemplo el spray térmico o el spray ad térmico en la parte de corte, también tenemos su segmentación o su clasificación, tenemos corte por oxígeno y corte por arco aire, esta parte es interesante porque la veremos más adelante cuando hablemos acerca de la selección de los equipos y al final en la parte de abajo tenemos otros procesos de soldadura y corte, nosotros vamos a trabajar en este momento y las recomendaciones de las que vamos a hablar van a estar enfocadas al proceso de soldadura por arco eléctrico.

En este en este entorno nosotros podemos ubicar los procesos de soldadura que denominamos convencionales, ¿A qué me refiero con convencionales? qué son los mayormente utilizados en la industria ¿Como cuáles? los procesos fma, también conocido como el proceso de electrodo revestido, el proceso gmaw que es del que vamos a estar hablando, el proceso gtaw también conocido como tig, el proceso smw también conocido como proceso por arco sumergido, entonces la WS ha definido el proceso gmaw como el proceso gas metal Art Welding traducido al español significa que es un proceso de soldadura por arco eléctrico que utiliza un alambre sólido como material de aporte y donde se utiliza la protección de un gas, esa sería su su traducción al español y dentro de esto también hace una pequeña reclasificación cuando cuando trabajamos con este proceso se tiene la ventaja de utilizar los modos de transferencia, cuando hablamos de los modos de transferencia en particular la W se separa a dos de estos que es el proceso por arco pulsado y en esta clasificación le da el acrónimo de gma gu p, cuando trabajamos con la transferencia por por corto circuito le da la la el acrónimo de gmaw-s

Entonces es una manera de poder hacer una clasificación de ellos y más adelante cuando estamos trabajando con los procesos de soldadura y nuestros procedimientos es una manera más fácil de poder identificarlos o de hacer referencia a los mismos. Bueno entonces vamos a empezar a definir que las recomendaciones van a estar enfocadas al proceso gmaw y de aquí en adelante vamos a empezar a definir cuáles serían los factores que yo necesito contemplar para poder hacer una correcta selección de una fuente de poder, este tema es muy interesante y es sumamente importante porque dependiendo de la correcta selección de esta fuente de poder se ve más adelante la eficiencia de nuestros procesos de soldadura. Cuando hacemos una mala selección del sistema pues obviamente se ve afectado nuestros procesos productivos

Entonces, ¿Qué características yo debo tomar en cuenta para la selección de una fuente de poder? Lo primero, necesitamos saber a qué segmento de la industria está diseñada, para cuál fue creada y vamos a tomar como ejemplo en este momento la serie Deltaweld de Miller, sí esta máquina está diseñada para trabajar en la industria pesada, la industria de manufactura general, fabricación igual en general, estructuras de Aceros y Transporte, fabricación de láminas metálicas, tubos y láminas de calibre ligero.

Esto es de los primeros conceptos y de los primeros indicadores que yo tendría que estar buscando, que la máquina que voy a utilizar sea compatible con el proceso que voy a utilizar en mi área productiva, después de esto pues obviamente verificamos que cumpla con el proceso de soldadura que voy a estar utilizando vamos a tomar en cuenta en este caso gmw y esta máquina está diseñado para diseñada para trabajar con gmw gu p significa que utiliza el proceso de gas metal Arc Welding utilizando la transferencia por arco pulsado pero no solo eso tiene mucho más ventajas también puede trabajar con el proceso fca que es otro de los procesos por arco eléctrico que denomina convencional sí en este caso es el proceso Flux Score Arc Welding es un alambre tubular

También conocido de esa manera, esta máquina también puede trabajar con el proceso de corte con arco de carbono y aire, también conocido como CAC, y en este proceso de corte sí también puede utilizar máximo electrodos de carbono de 3/8av de diámetro. Esa es una de sus principales ventajas. También, otra característica que yo debo buscar en los equipos es la alimentación. Sí, ¿qué voltaje necesita para poder trabajar? En este caso, esta máquina tiene un rango muy amplio, desde los 208 voltios hasta los 575 en un modo trifásico a 60 Hz.

Otro indicador sumamente importante para definir una fuente de poder es la salida nominal. En otras palabras, su ciclo de trabajo. En este caso, esta máquina, que es una Delta W 500, tiene un ciclo de trabajo de 500 amperios al 100%. ¿Cómo se definen los ciclos de trabajo? Los ciclos de trabajo se definen en periodos de 10 minutos. ¿Qué significa esto? Si yo tuviera una máquina que está diseñada para trabajar con un ciclo de trabajo de 400 amperios al 100%, significa que de ese periodo de 10 minutos la máquina puede trabajar 6 minutos trabajando a esos 400 amperios que es su salida máxima, y después de esos 6 minutos tiene 4 minutos de descanso.

En este caso, la Fuente Delta W tiene un ciclo de trabajo de 500 amperios al 100%. Significa que durante ese periodo de tiempo, o ese periodo baja a la máxima capacidad sin afectar los componentes internos, sí, sin tener ningún problema. Esto es sumamente importante porque de esto depende que nuestro proceso más adelante pueda cumplir con las demandas. Sí, si nuestra máquina se ve afectada en su ciclo de trabajo porque está excedido, entonces la máquina va a empezar a protegerse. En este caso, pudiera llegar a parar el proceso de soldadura, o podríamos empezar a ver temas ya más difíciles, como por ejemplo, que las tarjetas internas se puedan dañar, sí, o algún componente interno. Entonces, es importante tomar en cuenta para la selección de una máquina una fuente de poder primero para qué industria está diseñada, qué procesos de soldadura puede utilizar, la entrada de alimentación de voltaje y el ciclo de trabajo. Estos factores son sumamente importantes, sí, no son los únicos, hay otros adicionales, pero esos son algunos de los principales.

Una vez que hemos definido la fuente de poder, ahora vamos a volver a revisar nuestro alimentador. Al igual que la fuente de poder, el alimentador es sumamente importante para que nuestro proceso trabaje de manera correcta. En este momento voy a hacer una comparativa entre dos series de alimentadores. Vamos a hablar de las características del alimentador basic y después haremos la comparativa con los alimentadores intelex. Empezamos con la parte de los alimentadores básicos. ¿Qué características son importantes para mí tomar en cuenta a la hora de seleccionar un alimentador? Obviamente, que trabaje con el proceso que voy a estar utilizando. Igual que en las fuentes de poder, en este caso, este alimentador trabaja con el proceso FCW y el proceso GMAW.

Después de esto, este indicador es uno de los más importantes: la capacidad nominal del circuito de soldadura. Al igual que la fuente de poder, los alimentadores tienen un ciclo de trabajo. En este caso, esta serie está diseñada para trabajar con 500 amperios al 100% ciclo de trabajo, entonces tiene una compatibilidad al 100% con la serie Delta, por ejemplo. Otro indicador que debo tomar en cuenta es la velocidad de alimentación de la lámbra. Aquí manejamos rangos. ¿Qué significa esto? Significa la capacidad que tiene el alimentador para suministrar el alambre de manera correcta, y este rango que maneja esta serie de alimentador es desde los 0.023 hasta las 0.75 pulgadas por minuto hasta las 750. Entonces, es un rango muy bueno y muy amplio para poder trabajar en las velocidades de alimentación del alambre. Otro indicador que debo tomar en cuenta es la capacidad de diámetros de nuestros alambres. Tiene un rango también que va desde el 0.023 hasta los 0.564. Eso también es importante si mi proceso de soldadura requiere un diámetro de alambre mucho más alto, entonces obviamente este alimentador no es el que debo seleccionar.

Y por último, el tamaño del carrete. En este caso, el sistema portacarrete tiene un diámetro máximo de 18 pulgadas y la compatibilidad obviamente con las fuentes de poder. Este alimentador tiene compatibilidad con la serie STP 302 en su modelo básico, la serie Delta W, la máquina Dimension 650, la XMT 350 y 450, y la Invision 352 y 450 MPA.

Ahora que hemos revisado cuáles son las características y los indicadores que debo revisar en la selección de un alimentador, en este caso el 20 basic, vamos a compararlo ahora con el alimentador intelex o la serie intellx. Lo mismo, verificamos que trabajan con los mismos procesos de soldadura FCW y GMAW. Después, la capacidad nominal del circuito de soldadura. Si notamos aquí, ya tenemos 600 amperios pero al 60% por ciclo de trabajo. La capacidad de alimentación del alambre aquí tenemos un rango mucho más amplio. Vamos desde las 50 pulgadas por minuto hasta las 780. Y esto es sumamente importante y muy bueno para poder, para poder tener un rango de cobertura en cuanto a eficiencia de alimentación. La capacidad de los diámetros de nuestros materiales de aporte es exactamente la misma y lo mismo en la capacidad de las dimensiones del carrete. En este caso, esta serie de alimentadoras es compatible con la serie de alta en cuanto a fuente de poder. Entonces, una vez teniendo en cuenta los indicadores y haciendo la comparativa, podríamos decir, bueno, entonces pudiera tal vez irme a la serie 20 basic y otras cosas tendría que tomar en cuenta para poder decidirme por la serie intellx.

En este caso, aquí tenemos opciones adicionales o beneficios adicionales que debemos remarcar. Por ejemplo, en la serie intellx tenemos tres modelos. Tenemos el modelo básico, tenemos el modelo intellx pro y el modelo intellx elite. Sí, cada uno con ciertas características en común y después hay una diferenciación a partir del modelo pro y del modelo elite. ¿Cuáles son esas variables que hacen la diferencia? El primero es la opción de bloqueo de parámetros ¿Porque es importante? La opción de bloqueo de parámetros en nuestros procesos de soldadura cuando trabajamos con procedimientos de soldadura.

En otras palabras, con WUPS es importante asegurar que nuestros soldadores u operadores de soldadura se mantengan siempre dentro de los rangos de amperaje, voltaje y velocidad de alimentación. Que estos rangos no superen lo establecido en esos procedimientos. Uno de los principales problemas que se tienen en las industrias, más en las aplicaciones manuales, es que muy comúnmente los operadores suben esos parámetros con la intención de poder aplicar mayor aporte de material, avanzar más rápido o terminar antes la fabricación de las piezas en particular. Entonces, para evitar estos temas, es importante que nuestros alimentadores tengan esa capacidad de poder definir rangos de cobertura para cada una de las variables de los procesos y que se encuentren bloqueadas. De esta manera, podemos asegurar que nuestras aplicaciones y nuestros cordones de soldadura siempre sean constantes, con las mismas características y la misma calidad.

Este es un factor interesante y de los principales en los que debemos tomar en cuenta para poder hacer la correcta selección del modelo de Intellx que vamos a utilizar para nuestro proceso de soldadura. Otro beneficio con el que cuentan es la cantidad de memoria. En el caso de la versión Pro, cuenta con dos ranuras para memoria, y en la versión Elite, cuenta con ocho. ¿Cómo me ayuda esto? Me ayuda a definir ya parámetros preestablecidos. Yo puedo dejar una configuración específica en memoria número uno para trabajar con cierto diámetro de alambre, cierto gas de protección, cierto proceso y cierta transferencia; y en la memoria dos, tener una configuración completamente diferente. Eso es sumamente ventajoso para evitar tiempos o pérdida de tiempo en estar configurando parámetros dependiendo si vamos a cambiar de una pieza a otra o de un este diferente tipo de material. Bas, otra cosa, otro de los beneficios que debemos remarcar aquí son los programas preestablecidos. En este caso, el modelo Elite es el que cuenta con una mayor cantidad de programas preestablecidos.

¿A qué nos referimos esto con esto? Nos referimos al hecho de que ya tienen líneas precargadas para trabajar con Aceros al carbono, Aceros inoxidables, aluminio o Aceros especiales. Ya vienen estas líneas precargadas entonces solamente hay que hacer la selección de la misma y poder trabajar con ellas en estos procesos. Para poder entender un poquito más las ventajas que tiene en particular este este alimentador, este modelo el modelo Elite Miller ha desarrollado un simulador. Este simulador nos permite poder interactuar con la interfaz que es es donde hacemos toda la configuración de los parámetros y maneja tecnologías adicionales.

Como por ejemplo las funciones de este ez-set, esta función nos ayuda mucho a poder hacer un ajuste mucho más rápido de las características de velocidad de elevación del alambre y el voltaje en este caso cuando trabajamos de esta manera la máquina al mover la velocidad de alimentación automáticamente hace la compensación del voltaje o hace la recomendación de Cuáles serían los rangos de voltaje que nos estarían ayudando esa es una función muy muy interesante y obviamente también nuestra las funciones el uso de poder de tener transferencias transferencias avanzadas como por ejemplo la transferencia acupulse También ya viene preestablecida y podemos trabajar con ella tanto en modo manual o en el modo e vamos a hacer un pequeño ejercicio para poder entenderlo mejor.

Vamos a ir en este momento a este simulador, es un simulador que vamos a encontrar en Internet Entonces tal cual se los comenté Esto es lo que nosotros vemos en el de frente al alimentador est es la interfaz en la parte de arriba nosotros vamos a encontrar una ranura USB en esta ranura USB nosotros podemos hacer el aporte de datos y la recolección de los mismos para trabajarlos después en la parte de abajo tenemos botones de usos múltiples dependiendo la la ventana en la que estemos trabajando tenemos las opciones de soldadura el gatillo la secuencia y opciones adicionales en la parte central tenemos la memoria aquí me va a hacer la indicación del juego de memoria en el que esté trabajando en este momento o la selección de memoria que estemos usando Sí después de ahí tengo la interfaz donde me va a estar indicando el voltaje de operación en la parte de medio me va me va a estar plasmando

¿Cuál es la configuración general de mi proceso? O cómo es que fue configurado, y del lado derecho vamos a tener la opción para mover la velocidad de alimentación de la lára. En la parte inferior tenemos dos perillas: la perilla del lado izquierdo me ayuda a mover el voltaje y la perilla del lado derecho me ayuda a mover la velocidad de alimentación, pero también cuando cambiamos de entre las diferentes ventanas y opciones que me da la interfaz, estas perillas me ayudan a poder moverme en cada una de las opciones que aparece. Tenemos también el botón para mantener el gatillo accionado, tenemos el botón para el control del Arco. Esta opción es sumamente importante cuando trabajamos con transferencias por arco pulsado, por ejemplo, para mantener un arco más fluido o más centralizado o más enfocada. Lo veremos un poquito más adelante. Y por último, tenemos la ranura para hacer la configuración de las memorias, como les comentaba, este alimentador me da la opción de tener hasta ocho juegos de memoria.

Entonces, vamos a hacer un pequeño ejercicio. Voy a elegir la memoria número uno y en la memoria número uno voy a configurar mi sistema para trabajar con Aceros al carbono con un diámetro de alambre de Punto 035, por ejemplo, con una selección específica de gas y demás. Hagamos el ejercicio. Me voy al primer botón donde hago la Selección del proceso. Le doy clic y aquí me dice: "Esta es la configuración general para tu proceso de soldadura. Lo primero que tienes que decidir es qué gas vas a utilizar." Entonces, tomo la perilla de abajo, la giro y, si se dan cuenta, me puedo mover entre las diferentes opciones que hay del lado derecho. Entonces, yo elijo si voy a trabajar con MIG convencional, con mig utilizando la función ez-set o la transferencia accu-pulse utilizando obviamente Ez-set. Entonces, vamos a utilizar en este momento convencional. Lo elijo, le doy clic y automáticamente me pasa a la siguiente, a las siguientes opciones para configurar. En este caso, aquí me pide que configure el tipo de material de aporte que voy a estar utilizando. En este caso, es acero al carbono, al alambre sólido, alambre metal Core, alambre flux Core, la serie de aluminio, serie 4000, por ejemplo, la serie 49. Un momento, creo que hay una pregunta.

Sí, así es. Tenemos un comentario de Gerardo y comenta que esa memoria podría interpretarse como programas para trabajar en diferentes sitios de trabajo."

Es correcto. Así es, sí se puede se puede contemplar de esta manera.

Sí, terminando este ejercicio se va a quedar en la memoria número uno después de eso. Si tú en tu proceso quieres cambiar de trabajar con acero al carbono y quieres cambiar ahora por ejemplo, con aluminio o con acero inoxidable. Lo puedes configurar en la memoria número dos y cuando haces el switcheo en tu proceso productivo. O sea que quitas un material de acero al carbono y metes un material de acero inoxidable o de aluminio, das clic en la memoria número dos y automáticamente te cambia los parámetros que tú ya habías predefinido. Muy bien espero haber contestado tu duda.

Comenta también y esos trabajos Cómo se cambiarían por entradas al controlador

Sí, gracias. Vamos a hacer este pequeño ejercicio y voy a hacer el switcheo entre uno y otro. Sí, y yo creo que con eso vamos a superar esta duda. Muy bien entonces. Entonces, vamos a elegir en este momento, como les comentaba, la parte de acero. Le doy clic. Ahora me dice qué diámetro de alambre vas a estar utilizando. Vamos a utilizar, en este caso, el punto 035. Doy clic. ¿Qué gas voy a usar? Vamos a dejar, en este caso, c25, que es una mezcla de gas 75 por argón y 25% CO2. La seleccionamos y con eso estaríamos concluyendo. Le doy clic y en mi interfaz que me muestra la pantalla principal, ya tengo en la parte central seleccionado la variable del proceso, el tipo de material, el diámetro y el gas. Entonces, si yo muevo el voltaje, como podemos ver, se va configurando a lo que yo vaya utilizando. Es un alambre pun 035. Podemos empezar con 24 vol aproximadamente y con una velocidad de alimentación del alambre. Vamos a dejarla en cómo 335 pulgadas por minuto y de esta manera, yo podría ya iniciar el arco y empezar a trabajar.

Obviamente, si bajo el parámetro estaría trabajando con una transferencia por corto circuito. Si subo el parámetro, cambiaré una transferencia, ya sea globular o spray. Pero lo importante aquí, como comentábamos, es que esto ya queda guardado en la memoria número uno. Sí, y cada vez que yo quiera regresar a trabajar con esta misma configuración, solamente tengo que regresar a la misma memoria.

¿Qué pasa ahora si quiero cambiar? Ya no voy a trabajar con Aceros al carbono, voy a trabajar con Aceros inoxidables. Por ejemplo, en este caso, voy a la memoria número dos, le doy clic. Vamos a crear una nueva secuencia. Voy a utilizar aceros inoxidables. Vamos a hacer el ejercicio con la función ez. Voy a elegirlo para que veamos qué ventajas me da. Le doy clic. Voy a utilizar entonces acero inoxidable. ¿Qué diámetro vamos a dejar? Vamos a dejarlo igual, en punto 035. Aquí ya tengo opciones diferentes en la parte de cobertura del gas de protección. Vamos a dejarlo en una de las comunes, C2, que debe ser 98 oxígeno. Le damos clic y terminamos la configuración.

Ahora, aquí pasa algo interesante. Si se dan cuenta, en la parte donde está el indicador para el voltaje, yo ya tengo rangos con ajuste por color. ¿Qué significa esto? Lo que está en azul significa que el parámetro o tu seteo de voltaje se percibe frío. Tengo una zona degradada en blanca, que serían los rangos aceptables o recomendables, y tengo una zona roja que significa que estamos aportando mucho calor. Sí, y en la parte de la velocidad de la limitación del alambre tengo algo similar, pero tengo una zona muy pequeña. Entonces ¿Qué pasa si yo subo la alimentación? si se dan cuenta va subiendo también la recomendación que el sistema me da en la parte de voltaje los rangos que me da para moverme.

Igual, empiezan a ser un poquito más altos hasta que llegamos a algunos en los que ya me está dando una recomendación mucho más amplia, o un rango más amplio. Por ejemplo, aquí me está diciendo que a partir de los 500 pulgadas por minuto, yo podría tener un rango más amplio desde las 500 pulgadas hasta las 630 pulgadas por minuto, y una recomendación, digamos ideal o balanceada, sería trabajar a 565 pulgadas por minuto con 26 4,4 vol. Sin embargo, esto todavía lo puedo ajustar como lo mandó a la parte central y de esa manera podríamos decir que está balanceado, o está equilibrado, tanto la velocidad de alimentación del alambre como el, el voltaje. Nuevamente, esas son recomendaciones que nos hace el sistema, sí, no significa que es lo que voy a utilizar 100% en una aplicación en específico. Es solamente son rangos, en de recomendaciones iniciales. Después de esto, tú puedes hacer los ajustes que creas necesarios. El sistema te permite bajar sin ningún problema el amperaje y te permite también bajar la alimentación. Si tú me dices: "Oye, aquí es demasiada alimentación, necesito bajarla", no hay ningún problema, baja la alimentación y aún así te sigue dando un rango también, recomendado para trabajar de manera óptima. Por ejemplo, en este caso, 404 pulgadas por minuto y aquí ya bajó el voltaje. Lo vuelvo a subir al rango donde podríamos decir que está equilibrado y quedamos en 26 nuevamente.

Si yo quiero bajar el voltaje porque estoy socavando, por ejemplo, y al ser una ser inoxidable, es importante cuidar la entrada de calor. Entonces, puedo bajar un poquito el voltaje. ¿Qué pasa si no me está gustando cómo queda? Necesito que se vea un poquito más fluido, que el cordón quede más sumado. Bueno, en ese caso, yo lo que estaría recomendado, es meternos en la parte del control del arco, lo activo y de esta manera yo puedo hacer que el charco de soldadura sea más amplio. Sí, o que sea más angosto y esto ya estamos hablando de un ajuste más fino, muy bien, una vez que yo hice esta configuración y de que ya estoy trabajando con parámetros que están de acuerdo a mi proceso de soldadura y está, está con el perfil que estoy buscando. Ya quedaron guardados en la memoria número dos. Ahora, terminé esa fabricación, voy a regresar a trabajar con acero al carbono, pues no necesito volver a programar todo. Yo solamente voy a la memoria número uno y automáticamente me regresa a lo que ya había preestablecido. Y esto, este mismo ejercicio, puedo hacerlo con todas las ranuras adicionales con las que cuenta el sistema. Esa es la manera en que se trabaja con esos alimentadores, no son los únicos. Son los únicos beneficios con los que cuento, hay beneficios adicionales. Sí, sí yo no quisiera utilizar la función de ayuda entre la alimentación y el voltaje, que es el sistema iss, yo puedo quitarlo y puedo hacer toda la configuración, por ejemplo, arco pulsado desde cero o manual. Yo puedo poner cuánto es mi corriente base, cuánto es mi corriente pico y demás.

Muy bien. Entonces, hasta este momento ya hemos revisado las ventajas que tienen estos diferentes, series de alimentadores, cuáles son los, los indicadores y las características que yo debo tomar en cuenta para hacer la correcta selección de, de estos a la hora de adquirirlos. Otra cosa que, de la que podemos estar hablando en este momento es la correcta selección de los rodillos de alimentación. Sí, esta parte también es un factor importante porque también, si hacemos una mala selección de los mismos, podríamos llegar a tener problemas.

Vamos a hablar de tres, tres modelos de, de rodillos que son los más comúnmente utilizados. Si yo voy a trabajar en mi proceso de soldadura con un alambre sólido, yo utilizaría un rodillo con un ranurado en v liso, sí, que está diseñado para este tipo de materiales de aporte, alambres sólidos o duros. Si yo trabajara con, ah, materiales de aporte para el proceso fcw. También conocido como electrodos tubulares. Entonces, yo tendría que cambiar el rodillo por uno en ranurado en v, también, pero con estrías o moletear. De esta manera, voy a ayudar a que el sistema de alimentación se mantenga uniforme y constante, sí, y ¿qué pasa si yo trabajo con materiales de aporte más suaves? Como por ejemplo, el aluminio.

En este caso, necesito cambiar el rodillo por un ranurado en U, que es el liso, que es el diseñado para este tipo de alambres. Sí, cuando incurrimos en el hecho de no tener el rodillo adecuado para el material de porte que de aporte que estamos utilizando, entonces lo que vamos a empezar a tener, sí, mayormente es deformación en el material de aporte, una mala alimentación y, obviamente, ente desbaste el alambre. Y esto es más cuando las presiones de los rodillos no son las correctas y esto, a su vez, se traduce como una disminución de la vida útil de Liner, difusores, toberas y principalmente de las puntas de contacto, obviamente. Un aumento en el consumo de las mismas. Un aumento en la cantidad de retrabajos y paros de producción por cambio de consumibles.

Entonces, estos son los factores que debemos tomar en cuenta para una correcta selección de nuestros rodillos. Ahora, una vez que hemos seleccionado los rodillos correctos, también hay otro, hay otra característica adicional que debemos tomar en cuenta, que es cuál es el sistema de rodillo de extracción que necesito para mi aplicación en específico. En este aspecto, tenemos, contamos con dos sistemas convencionales: sistemas de dos rodillos y sistema de cuatro rodillos. ¿Cómo hacer la diferenciación entre uno y otro? Pues, obviamente, esto depende, entre otras características, del diámetro de alambre que estemos utilizando, el ciclo de trabajo y el nivel de producción.

Cuando trabajamos con un ciclo de trabajo y un nivel de producción no muy alto, no muy exigente y con un diámetro de alambre de pun 030, pun 035 hasta 045, pudiéramos recomendar trabajar con un juego o un sistema de rodillos de dos, dos rodillos. Pero cuando nuestro diámetro del hambre es mayor, cuando nuestro ciclo de trabajo y nivel de producción es más exigente, tenemos, tres turnos cco o se días a la semana y donde la máquina está en constante movimiento. Entonces, ya recomendamos el uso de cuatro rodillos para nuestro sistema de tracción.

Con esto aseguramos que se va a mantener uniforme la alimentación del alambre a lo largo del sistema hasta llegar, obviamente, hasta la antorcha y la punta de contacto, y también, aseguramos que el alambre siempre vaya bien alineado y con la presión correcta. Sí, muy bien, otra característica que estaremos tomando y sería la última en este, en este Tech day es una característica que en la mayoría de las ocasiones que me ha tocado verlo en la industria, hasta cierto punto es menospreciada, casi no le ponemos atención.

Pero sus efectos son sumamente importantes y pueden ser muy malos si es que no se lleva de manera correcta y me estoy refiriendo a la distancia que hay desde la tobera, desde la superficie de la tobera hasta el trabajo, en otras palabras, hacia nuestro material base. Sí, esta característica o esta distancia también es conocida como Stick out, sí. Entonces, ¿de qué depende esta distancia? ¿Cómo sé si estoy trabajando a una distancia correcta? Sí, obviamente, el diámetro del alambre tiene mucho que ver, pero la característica principal es la corriente que estamos utilizando. ¿Qué amperaje es el que estamos utilizando en nuestro proceso? Si nuestro proceso de soldadura tiene un amperaje que no supera los 200 amp, el stick out recomendado sería de 10 a 15 mm. ¿Qué pasa si yo aumento si es amperaje y hango en y estoy trabajando ahora en un rango de los 200 a los 350 amp? Entonces, yo tengo que aumentar, obviamente, esta distancia de 15 a 20 mm y si superó los 350 amp se recomienda aumentar también esa distancia de 20 a 25 mm. Sí, obvio, y debo lo necesito remarcar también, si nosotros aumentamos el stick out, debemos verificar que nuestro flujo de gas también se mantenga uniforme.

¿Qué significa esto? Si yo estoy trabajando ya con un estimado de 25 de 20 a 25 mm, entonces necesito verificar que la campana de protección se mantenga estable. Eso significa que pudiera ser necesario aumentar el flujo de gas de 35 cph a 40 o 45 cph, dependiendo nuestro proceso. Entonces, eso es algo que también debemos tomar en cuenta. Una vez que nos mantenemos estables y dentro de los rangos aceptados de esta distancia, aseguramos primero que nuestro cordón de soldadura va a ser, se va a mantener, siendo depositado de manera constante, de manera estable.

Bajaremos el nivel de salpique y evitaremos tener los problemas más comunes en la aplicación de soldadura, en este caso, socavados. Sí, muy bien, pues hasta este momento hemos revisado y hemos realizado varias recomendaciones. Como les comenté al inicio, fue muy general. Estamos hablando de, de, de cosas que hasta cierto punto son básicas en nuestros procesos de soldadura porque queríamos sentar, sentar un precedente, iniciar desde un, un, un panorama amplio. Y en las siguientes oportunidades que tendremos, obviamente, lo iremos acotando e iremos trabajando en específico con casos de éxito, con nuestros clientes, recomendaciones ya más específicas y cosas adicionales o nuevas tecnologías que podrían estar ayudando sus procesos.

Entonces, haciendo un pequeño resumen, hablamos acerca de una correcta selección de los procesos de soldadura, específicamente de la fuente de poder y de los alimentadores. Qué características o indicadores son necesarios para mí poder identificar y tomar en cuenta para hacer la selección correcta, entre estos beneficios adicionales que puede haber entre cada uno de los diferentes modelos. Cuáles son los tipos de rodillos de los sistemas de rodillos de tracción y la correcta distancia que hay desde la superficie de la tobera a nuestro material base.

Para terminar este Techday, primero te agradezco mucho ingeniero por este increíble tema y pues toda esta información que fue muy enriquecedora. Y pues con esto nos despedimos. Y pues muchas gracias a todos. Hasta luego.